本聯盟以航空產業零件製造技術轉移與技術升級服務與產業人才培育為核心，以航空板金成形技術整合應用、航空零件多軸加工技術整合應用、航空零件模夾治具技術整合應用與航空零件製程監控技術整合應用四大關鍵先進技術服務，如下圖所示。在板金成形方面，由林栢村教授負責負責「航空板金成形技術整合應用」發展服務；在加工製造方面，由郭承憲教授負責「航空零件多軸加工技術整合應用」發展服務。在模夾治具方面，由郭峻志教授負責「航空零件模夾治具技術整合應用」發展服務。在製造監控方面，由吳宗亮教授負責「航空零件製程監控技術整合應用」發展服務提供聯盟會員技術交流平台，共同開發客製化應用技術與服務。定期舉辦研討會、開設相關學程及課程，培育優秀產業專業人才及精進實務技術。本聯盟目前已掌握航空零件製造領域之先進關鍵技術說明如下：

聯盟通過 AS9100 航空工業品質管理系統

(2019/03/19~2022/03/18)

1.         中心通過AS9100 航空工業品質管理系統。

2.         多家航空零件製造廠產學合作。

3.         參與國機國造計畫，共同研發13項航空板金零件。

關鍵技術一：伺服沖壓成形技術

板金伺服沖壓成形技術已領先國內產業現有沖壓成形技術，並實際應用於難易成形材料之商用零件開發。其中，伺服沖壓成形分析應用技術更具領先。

1.        模面設計與成形分析。

2.        模具3D設計與作動模擬。

3.         模具加工、組立、試模。

4.         成品型面量測。

關鍵技術二：橡皮成形技術

本團隊發明具有「側向成形壓力結構設計」之橡皮墊成形模具，來改善橡皮墊成形側向力不足造成產品成形後反彈與皺褶問題。

本技術成形與液壓囊成形生產效率上提升6倍(本技術30秒/液壓囊成形180秒)，設備投資減少6倍(油壓機250萬/液壓囊設備1500萬)

關鍵技術三：航空零件加工

本項技術之目標在協助廠商針對航空零件之材料、形體提供切削加工等方法，以提升產品之品質，尺寸誤差能符合客戶精度要求。

1.      在難切材之加工技術方面，提供廠商針對切削切削鈦合金、鎳基合金等難切材採用之切削方式，提供適合之切削參數，減少切削顛振、降低加工時之高溫，增加刀具壽命。

2.       在板金件與結構件切削加工技術方面，已具有鋁合金、不鏽鋼與鎳基合金等板金零件三、五軸加工實務產線經驗，可提供在板金切削上之加工關鍵技術。

3.       在多軸切削加工技術方面，已擁有產業水準之飛機結構與引擎葉片加工用之五軸加工機，與飛機部品零件加工用車銑複合機，提供零件更具有彈性化加工模式選擇，使產品加工符合零件之尺寸與公差範圍，改善加工路徑之效率與品質。

4.         在非傳統式加工方面，已擁有非傳統加工設備規格之CNC線切割機與CNC放電加工機，並針對難切削材進行加工與認證。

關鍵技術四：航空零件加工用模夾治具

本項技術之目的提供廠商在零件成形/加工時所需之模夾治具設計技術，透過模夾治具提升整體加工效率，減少加工製程上之時間，也能降低產品尺寸誤差。在成形用模具開發中，結合複合式模具與伺服沖床技術，在30內成功開發無人機轉子鎳基合金板金零件之模具，並完成零件成形，尺寸與精度皆符合藍圖。

關鍵技術五：機身結構零件開發

1.         發展飛機機身結構五軸加工技術。

2.         零件開發整合五軸加工程式設計模擬擬、件上夾治具設計開發、五軸高速切削加工與多軸量測等技術。

3.         開發過程依循AS9100航空品質管理規範，並通過首件認證實裝於飛機上。

關鍵技術六：零件量測平台開發

1.         航空零件用的檢具設計與開發

2.         取代傳統手量、眼看、人工抄寫的可能錯誤

3.         智慧型數位化量測技術

3.1       建構標準量具數位紀錄系統

3.2       設計非標準量具之量測模組

3.3       自適應式量測觸發資料擷取

關鍵技術七：刀具壽命估算技術

加工刀具是加工製程中重要成本管控之一，加工刀具磨耗將對產品零件尺寸與精度造成嚴重影響。

1.      已於中科院建置CNC自動化產線的刀具磨耗監測系統。

2.     以renishaw檢測工件加工尺寸，尺寸±0.01mm以上即為尺寸異常作為刀具健康程度判斷。

關鍵技術八：製程監控技術

以沖壓/加工製程為例進行數位化監控技術及平台建置，其方法主要採用虛實評估及監測技術，於設備、製程與產品品質監控。此技術為建構透過機載訊息通訊模組將機台訊息即時傳遞進邊端運算設備中，同時搭配成形力監測模組與運轉振動監測模組，蒐集分析成形/加工力與床台振動訊號，進行線上機台運轉評估與預警，並藉由控制器回授模組達到線上降載與安全復歸功能。